Comment sont fabriquées les batteries mobiles en Asie ? Un petit tour chez Veger

Des milliers de marques de batteries mobiles existent et on se doute que les plus extravagantes n’ont pas réellement de capacités de production. Aujourd’hui, ce type de batterie est devenu un cadeau d’entreprise ou un objet publicitaire. Des marques de dentifrice en distribuent et certains grands groupes n’hésitent pas à en proposer à leurs salariés. Bref, vous l’aurez compris, il y a beaucoup moins de fabricants que de distributeurs de ces produits.

Charbax d’ARMDevices a visité un de ces fabricant de batteries mobiles. Veger, une marque totalement inconnue en Europe mais qui produit un million de ces engins par mois et les distribue sur toute la planète. Chine, Corée du Sud évidemment mais également des pays d’Europe, du moyen Orient et d’ailleurs. La marque ne signe pas ses produits, elle les fabrique pour d’autres qui poseront leur logo dessus. Une idée de tarif ? Un lot de 1000 batteries 5000 mAh nues, sans marquage ni emballage, ne coûte que 3.9$ pièce. Des produits qui seront vendus entre 19.90€ en magasins spécialisés et 39.90€ en aéroport. On comprend mieux pourquoi tout le monde s’est jeté sur ce marché de la recharge portative.

La première vidéo ci dessus nous montre comment sont fabriquées ces batteries de 5000 mAh. La chaîne est remontée un peu dans le désordre mais on peut facilement retrouver les étapes de cette fabrication.

On commence par tester les modules de batterie, histoire de ne pas assembler un module défectueux pour rien… Ils sont ensuite collés ensemble avec du ruban adhésif.

Les batteries sont composées de cellules plates qui sont assemblées ensemble pour atteindre la capacité voulue. Les pattes de deux modules sont ici redressées ensemble pour être soudées.

Puis vient l’étape de raccord des deux batteries 2500 mAh l’une à l’autre pour obtenir les 5000 mAh nécessaires à la demande du client. Le cône situé devant l’opérateur sert à aspirer les fumées issues de la soudure. Le coup de pinceau passé au préalable permet d’enduire les connecteurs d’un flux facilitant la « prise » de la soudure.

La partie électronique est minuscule. Les composants nécessaires à la recharge de la batterie sont intégrés dans un petit bout de PCB de quelques centimètres carrés. Ici on voit des plaques de 10 modules encore assemblés les un aux autres. L’opérateur prépare la soudure du câble en installant des « gouttes » de soudure sur les points de contact.

Le câble plat a été soudé par un autre opérateur et il s’agit maintenant de relier la batterie au composant. Une opération faite en quelques instants.

Pendant ce temps là, les deux faces du boitier sont préparées et assemblées.

Puis un opérateur intègre les composants dans la coque.

Des phases de tests ont alors lieu pour vérifier que les éléments communiquent bien ensemble.

Une presse – thermo-soudure ? – servira ensuite à assembler les deux faces une fois le composant et la batterie insérés.

La production avance à un rythme soutenu, avec plusieurs chaînes identiques, Verger peut produire énormément de produits chaque jour.

Puis vient une chaîne de test et de charge. Il est plus prudent pour la marque de charger ses batteries mobiles. D’une part, cela permet de déceler des anomalies et d’éviter d’envoyer des modèles qui reviendront en SAV. Ensuite le stockage de ces éléments peut durer un certain temps. De l’expédition au grossiste, du grossiste au distributeur et du distributeur au client. Il faut à tout prix éviter que la batterie arrive à 0% de charge sous peine d’abîmer ses cellules. La charger à bloc permettra également au client final d’en profiter immédiatement.

Des systèmes d’impression ou de gravure laser permettent ensuite de personnaliser facilement les batteries mobiles à la demande du client.

Le résultat est variable. D’une impression  couleur à un simple logo gravé au laser, tout est possible.

Evidemment toutes les batteries ne sont pas assemblées de cette façon et il existe d’autres usines avec différents protocoles d’assemblage. De la qualité de l’électronique inter aux cellules embarquées, il y a une aristocratie dans le monde des batteries mobiles. Cela se ressent en général lorsque l’on teste celles-ci. Veger ne semble pas produire du haut de gamme et son circuit de protection n’est pas des plus sophistiqués par rapport à une batterie de marque plus réputée.

Cette seconde vidéo nous montre une visite plus récente de cette même usine. La société continue son business et a fait évoluer sa gamme de produits mais, dans l’ensemble, on se rend bien compte que la conception est quasiment identique. Pas mal de choses sont toujours étonnantes dans ce type de vidéo. D’abord que cette « usine » est implantée dans un immeuble et non pas dans un zone excentrée comme cela se pratique chez nous. Quelques étages d’un bâtiment suffisent à créer une usine de ce genre malgré le fait que les batteries soient très sensibles au feu. Un début d’incendie dans le local de test serait catastrophique et pourtant, un étage plus haut, il y a peut être des logements…

Les tâches d’assemblage sont très répétitives et certains employés exécutent ces gestes de manière totalement automatique. On a tendance à oublier ce détail mais pour fabriquer une batterie à 3.9$ en Chine, il faut employer un personnel qui sera petit à petit totalement lobotomisé. Même si il doit être possible de changer de poste, le passage de l’assemblage à la soudure ne doit pas être spécialement réjouissant.

Le nombre de personnes employées est énorme, en France on aurait évidemment tendance à robotiser une partie de la chaîne – la tendance existe aussi en Chine – mais la plupart des assembleurs de ce type doivent pouvoir réagir rapidement en cas d’évolutiond de la demande. Fabriquer un produit industriel qui ne se démodera pas comme un roulement à bille ou un pneu sera forcément robotisé. Par contre, pour pouvoir proposer un nouveau design, il faut recourir à des employés en nombre, recalibrer un robot serait trop complexe et long a mettre en place. Cette usine peut tout à fait changer de design de production en quelques minutes. Il suffit d’alimenter la châine différemment. Quand une commande de batteries est honorée pour un client, on peut passer au design suivant.